普通鋁管的熔煉鑄造
熔煉
鋁管是為塑性加工提供坯錠。熔煉爐多用燃氣反射爐或燃油反射爐,一般容量為20~40噸或更大;也采用電阻加熱反射爐,容量一般為10噸左右。為縮短裝爐時間,提高熔化效率,減少吸收氣體和卷入氧化膜,工業(yè)上已采用傾轉式頂裝料圓型爐。熔煉時好應用快速分析儀器分析合金成分,并及時調(diào)整。為保證熔體純潔,防止有害氣體的污染和控制化學成分,除了盡可能縮短熔煉時間外,宜用以氯化鉀和氯化鈉為主的粉狀熔劑覆蓋,一般用量為爐料重量的0.4~2%。熔煉溫度通?刂圃700~750℃。
熔化后的金屬還需進行精煉和過濾,以除掉金屬中的有害氣體氫和非金屬夾雜物,以提高金屬純潔度。精煉通常用固體精煉劑或氣體精煉劑。固體精煉劑一般以氯鹽為主,也用以六氯乙烷代替氯鹽的精煉劑。早期使用活性強的氯氣作氣體精煉劑,凈化效果雖好,但對環(huán)境污染嚴重,因此發(fā)展出氮-氯混合氣體、惰性氣和三氣體(N2、Cl2、CO)精煉劑,效果較好。為保證精煉效果,精煉氣體中的氧和水分含量一般應分別小于0.03%(體積)和 0.3克/米3。動態(tài)真空除氣法也具有較好的除氣和除鈉效果。
過濾是讓熔體金屬通過中性或活性材料制成的過濾器,除去熔體中處于懸浮狀的夾雜物。常用玻璃絲網(wǎng)、微孔陶瓷管和板、氧化鋁粒作過濾床進行過濾,也可用電熔劑精煉、熔劑層過濾。
鑄造
鑄造一般采用立式或水平式水冷半連續(xù)鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表面質(zhì)量,還發(fā)展出電磁結晶槽、矮結晶槽和熱頂鑄造法(見金屬的凝固)。水冷半連續(xù)鑄造法是通過流槽將液體金屬導入用水冷卻的結晶器內(nèi),使液體金屬冷卻形成凝固的外殼,由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫出結晶器,形成坯錠。工藝參數(shù)因合金成分和坯錠尺寸的不同,差異很大。一般應盡量提高鑄造速度和冷卻速度,降低結晶槽的高度。鑄造溫度通常比合金的液相線高50~110℃。此外,還發(fā)展出鋁板帶連續(xù)鑄軋工藝。
板材、帶材生產(chǎn) 采用平輥軋制,基本工序為熱軋、冷軋、熱處理和精整。對化學成分復雜的 LY12、LC4等硬鋁合金,熱軋前應進行均勻化處理。處理溫度一般低于合金中低熔點相的共晶溫度10~15℃,保溫12~24小時。硬鋁合金的包鋁是將包鋁板放在經(jīng)過銑面的坯錠兩面,借助于熱軋焊合。包鋁層的厚度一般為板材厚度的4%。熱軋一般在再結晶溫度以上進行。熱軋可在單機架可逆軋機上進行,或在多機架上實行連軋。為提高成品率和生產(chǎn)效率發(fā)展大鑄錠軋制,錠重達10~15噸以上。年產(chǎn)量在10萬噸以下的工廠,一般用四輥可逆熱軋和采用熱上卷工藝,熱軋帶材厚度為6~8毫米左右。產(chǎn)量10萬噸以上的工廠,多在四輥可逆熱軋機開坯后采用單機架或兩機架、三機架、五機架連軋,實行熱精軋,帶材厚度可達2.5~3.5毫米。熱軋帶材成卷后作為冷軋坯料。為保證金屬有佳的塑性,應在單相組織狀態(tài)下進行熱軋。LY11、LY12等合金的熱軋開坯溫度為400~455℃。前幾道道次變形率一般在10%以內(nèi),以后逐漸增大。純鋁和軟鋁合金道次變形率可達50%,硬鋁合金則為40%左右。熱軋總變形率可達90%以上。
冷軋常在室溫下進行,通過冷軋可獲得尺寸精確、表面光潔和平整的較薄的板材和帶材,并可獲得具有特定力學性能的加工硬化的板材和帶材。冷軋主要采用帶式法生產(chǎn)工藝,應用四輥可逆軋機或四輥不可逆軋機進行冷軋,當前發(fā)展不可逆軋機進行冷軋。軋機裝備有液壓壓下、液壓彎輥、厚度自動控制系統(tǒng)或測輥縫的厚度自動控制系統(tǒng)及板形控制儀,由微型電子計算機控制、記錄、儲存各種參數(shù),以獲得尺寸精確、板形平整的板帶材,如 0.18毫米帶材公差可達±5微米。小工廠也有塊式法生產(chǎn)板材的。退火后鋁的冷變形率可達90%以上。多相的硬鋁合金冷加工硬化明顯,需中間退火。中間退火后的冷變形率為60~70%。熱軋用乳液潤滑,冷軋已由乳液發(fā)展為全油潤滑。采用單獨控制噴嘴的多段冷卻系統(tǒng),以減少鋁板和軋輥的摩擦,冷卻軋輥,控制輥型,洗除鋁粉及其他雜質(zhì),以獲得良好的表面質(zhì)量及板形。
經(jīng)冷軋和熱處理后的帶卷常在輥式矯直機上或在拉彎連續(xù)矯直機列上進行精整。平整淬火后的板片應在時效孕育期內(nèi)進行,一般在淬火后30~40分鐘內(nèi)完成。淬火板的平直壓光總變形量不應超過2%。
1955年試驗成功的鋁板帶連續(xù)鑄軋可生產(chǎn)薄板和鋁箔坯料。中國于70年代初開始用此法生產(chǎn)薄板。
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